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工業(yè)管道化學(xué)清洗通用工藝

1適用范圍

1.1本通用工藝適用于工業(yè)金屬管道工程中設(shè)計文件規(guī)定的需要進(jìn)行化學(xué)清洗的管道施工。

1.2本通用工藝不適用于工業(yè)金屬管道工程中用水沖洗和油清洗的施工。

2引用（依據(jù)）文件

2.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》 GB50235-97

2.2《石油化工鋼制管道工程技術(shù)規(guī)程》 SHJ517-91

3施工準(zhǔn)備

3.1材料準(zhǔn)備

3.1.1所有用于工業(yè)管道化學(xué)清洗的化學(xué)清洗藥品必須具有出廠質(zhì)量合格證明書，其化學(xué)成分和特性必須符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。

3.1.2用于現(xiàn)場臨時接管的管子及其配件、材料宜采用不銹鋼材料或塑料材料。

3.1.3用于現(xiàn)場盛接清洗化學(xué)藥品的容器應(yīng)采用不銹鋼或塑料制品。

3.2設(shè)備機(jī)具

3.2.1設(shè)備：耐酸泵、不銹鋼水槽、水泵、空壓機(jī)、清洗質(zhì)量檢查用黑光燈、YX-125攜帶式螢光探傷儀（功率125W）等。

3.2.2用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼刷、毛刷以及必備的勞動保護(hù)用品。

3.3作業(yè)條件

3.3.1試壓已經(jīng)結(jié)束，并辦理工序交接。

4施工工藝

4.1施工程序見圖4.1

4.2.安裝臨時管線（需要循環(huán)酸洗時）

4.2.1臨時配管口徑，原則上主管直徑不得小于100mm，支管直徑與正式管徑相同；

4.2.2布置好放空線和排疑線

4.2.3臨時配管應(yīng)根據(jù)實際需要加臨時支架；

4.3 預(yù)清理

管道內(nèi)表面有明顯油斑時，不論采用何種酸洗方法，酸洗前應(yīng)進(jìn)行必要的預(yù)除油處理，一般采用5%的碳酸鈉溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）進(jìn)行脫脂處理。同時檢查焊縫質(zhì)量，如有較大焊瘤及焊渣等，應(yīng)加以處理。

4.4 酸洗

4.4.1可采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進(jìn)行酸洗，酸洗液應(yīng)按規(guī)定的配方按順序進(jìn)行配制，并應(yīng)攪拌均勻。酸洗液、中和液及純化液的配方，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時可按表4.4.1-1和表4.4.1-2的規(guī)定配制使用。

表4.4.1-1 碳素鋼及低合金鋼管道酸洗液和鈍化液配方

表4.4.1-2 不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方

4.4.2系統(tǒng)循環(huán)法即用酸泵向管內(nèi)邊灌酸液，邊排空氣，排凈空氣后再進(jìn)行循環(huán)，酸洗的操作溫度和持續(xù)時間，應(yīng)根據(jù)銹斑去除情況而定，一般情況持續(xù)6-8小時，酸洗液溫度為70℃左右。

4.4.3酸洗過程中，應(yīng)定期分析酸洗液的成分并及時補(bǔ)充新液，當(dāng)除銹效果明顯下降時，應(yīng)予以更換。

4.5中和清洗：

酸洗排凈后，接上中和液膠管，用泵動態(tài)進(jìn)行管內(nèi)殘存酸液的中和。在排放口用PH試紙檢查，當(dāng)溶液呈中性或弱堿性時，即停止中和。

4.6鈍化

酸洗、中和合格后，接上鈍化液膠管，啟動泵向管內(nèi)。灌送鈍化液，邊灌邊排空氣，使鈍化液在管內(nèi)循環(huán)半小時后，再靜態(tài)2小時后排放干凈

4.7 水沖洗

鈍化后，開啟 水泵用潔凈水沖洗循環(huán)系統(tǒng)。

4.8干燥：水沖洗后，立即用干燥氣吹掃循環(huán)系統(tǒng)，直至管道內(nèi)殘液全部排凈。

4.8.1水沖洗合格后，用干燥無油空氣或氮氣徹底吹干管內(nèi)壁。碳鋼管內(nèi)壁呈銀灰色認(rèn)為合格。

4.8.2在完成系統(tǒng)吹掃干燥后，應(yīng)在短時間內(nèi)拆除臨時管線，并將拆除的管道附件恢復(fù)。如果距試、開車時間較長，待管道系統(tǒng)恢復(fù)后，在系統(tǒng)內(nèi)充0.07MPa的 氮氣對管道系統(tǒng)進(jìn)行氮封保護(hù)。

4.9對于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗時將管段、管件直接放入各溶液槽中，其步驟與循環(huán)清洗一樣，經(jīng)酸洗，中和、鈍化、水洗、干燥后組裝，根據(jù)需要進(jìn)行充氮保護(hù)。

5質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

5.1管內(nèi)表面或清洗件表面無鐵銹和氧化斑跡，無雜質(zhì)、水垢并呈金屬光澤。

5.2 酸洗后的管道以目測檢查法以管道內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。

5.3中和后，溶液的PH值應(yīng)為9-9.5。

5.4鈍化的質(zhì)量以蘭點檢驗法檢查鈍化膜致密性。用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min內(nèi)出現(xiàn)的蘭點，少于8點為合格。蘭點檢驗液的配方，見表5.4

表5.4 蘭點檢驗液配方

6施工注意事項

6.1為獲得良好的清洗質(zhì)量，使化學(xué)清洗溶液在一定流速下對管內(nèi)壁產(chǎn)生沖蝕最佳效果，應(yīng)選用大揚(yáng)程大流量耐蝕泵使溶液在一定壓力下對整個回路管道進(jìn)行循環(huán)清洗。其清洗簡易流程見附圖1。

6.2酸洗時，管內(nèi)排空很重要，一定要使管內(nèi)不產(chǎn)生氣囊，否則該處鐵銹洗不到，會嚴(yán)重影響酸洗質(zhì)量。

6.3酸洗液和鈍化液要經(jīng)常檢查其濃度，應(yīng)始終保持規(guī)定的濃度，否測影響處理效果。

6.4應(yīng)嚴(yán)禁酸液與中和液、鈍化液相混合，尤其鈍化液，否測將產(chǎn)生有毒的二氧化氮氣體，影響操作人員身體健康。

6.5酸洗完成后應(yīng)隨即進(jìn)行鈍化，鈍化完畢隨即密封，中途不能停頓，以免管內(nèi)再次氧化。

7成品保護(hù)

7.1所有清洗合格的管道及其附件不得損壞，如不能及時進(jìn)行管道系統(tǒng)復(fù)位，必須用塑料布進(jìn)行包封。

7.2復(fù)位后，要求氮封時，應(yīng)及時在系統(tǒng)內(nèi)充氮氣，并將系統(tǒng)內(nèi)空氣置換完，每系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置兩塊以上的壓力表監(jiān)視氮封壓力。為保證氮封效果，應(yīng)設(shè)立專人進(jìn)行定時檢查，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)氮氣壓力低于0.05MPa時，應(yīng)及時補(bǔ)充氮氣，并保證氮氣壓力在0.07~0.1 MPa。

8質(zhì)量記錄

工序交接記錄

管道吹洗（脫脂）記錄